原標題：索通公司臨邑生產基地大力實施數(shù)智化技改 單位能耗下降百分之十五

德州新聞網(wǎng)訊（記者唐曉穎 通訊員劉長勝 王燕）6月20日上午10點，索通發(fā)展股份有限公司臨邑生產基地中控室內，電器工程師王江龍認真觀察屏幕上跳動的數(shù)據(jù)?！懊總€數(shù)據(jù)的波動都關乎生產的穩(wěn)定與效率，大屏幕可實時呈現(xiàn)2127臺設備的運行狀態(tài)。”他介紹。

智能工廠系統(tǒng)是索通公司數(shù)智化技改升級項目的重要一環(huán)。去年，企業(yè)制定“1+N”數(shù)智化戰(zhàn)略，利用數(shù)字化和智能化技術，構建一個智能總部與多個低碳智能工廠相融合的管理體系。2024年投資3648萬元，啟動數(shù)智化技改升級項目建設。

索通公司數(shù)智化技改升級項目以27萬噸預焙陽極生產線為依托，涉及智能系統(tǒng)建設、訂單履約、產品研發(fā)與技術質量管理等多個智慧化應用場景打造，部分大型設備更新及自動化升級。

改造后的生產線，數(shù)智化貫穿于每個環(huán)節(jié)。動力車間內，車間主任楊德峰展示著智能點檢系統(tǒng)上線后帶來的改變。以前設備巡檢需要3人花3個小時完成，現(xiàn)在物聯(lián)網(wǎng)傳感器可自動采集數(shù)據(jù)，異常情況實時報警，設備點檢效率提升至99%。“3.22萬個數(shù)據(jù)點位如同工廠的‘神經觸角’，從原料輸送、成型焙燒到成品檢測，實現(xiàn)了全流程覆蓋?！睏畹路逭f。

移步生陽極車間，新投運的自動化中碎設備高效運轉。實行智能化改造后，車間煅后石油焦各粒級純度提升了5%，產品合格率從92%提升至98%，每年可減少原料浪費超3000噸。

焙燒車間里，即將“上崗”的陽極智能清理機器人可替代人工在高溫環(huán)境下完成殘極清理作業(yè)，降低九成安全隱患。不遠處的炭碗自動填充裝置同樣“身懷絕技”，憑借視覺識別技術，使填充精度達到100%，成功攻克了異型陽極適配難題。工程師王迎春稱，隨著智能設備的不斷投入使用，生產線切換產品規(guī)格的時間從30分鐘縮短至10分鐘。

在能源管控中心，大屏幕上實時跳動著每噸產品的綜合能耗數(shù)據(jù)，據(jù)介紹，系統(tǒng)運行后，單位產品能耗下降15%。

公司副總經理王琪亮介紹，智慧化應用場景是此次數(shù)智化技改升級的一大亮點。以訂單履約場景為例，可實時跟蹤訂單進度，從原材料采購、生產安排到產品交付，每一個環(huán)節(jié)都清晰可查。產品研發(fā)與技術質量管理場景中，借助大數(shù)據(jù)分析和人工智能技術，研發(fā)周期可縮短30%?！拔覀兊募几纳夗椖繉⒂?月全部完成，屆時智能工廠系統(tǒng)將全面上線。”王琪亮表示。